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任何未作處理的商業成分鐵液，過冷度與S、O含量均達不到形成蠕蟲狀石墨的要求，所以，為使石墨成長為蠕蟲狀，必須對鐵液進行蠕化處理。目前，所有的處理工藝中，原則上劃分為亞球化處理及反球化處理兩大類型。一、亞球化處理：向鐵液中添加低于處理球墨鑄鐵所需要的球化元素數量，使之達不到球化程度，從而制得中間態石墨的處理工藝。使用的球化元素：Mg、Ce、Ca。單獨使用少量的Mg對鐵液進行處理，可制得蠕蟲狀石墨。這種方法對原始硫含量有較高要求。隨著今天熔煉技術的進步，推薦使用單一鎂做為蠕化元素。單一的鈰或者含鈰稀
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連續熔煉和間歇熔煉對爐襯的使用壽命有著很大的影響。在連續熔煉時，爐襯始終是處于熱狀態，受溫度劇變的影響小。間歇作業時，每熔煉一爐爐襯就會從低溫—高溫—低溫周期性的急冷急熱地變化一次。這種急冷急熱變化的結果就會使爐襯產生裂紋，從而使爐襯的使用壽命降低。除鎂鋁尖晶石質爐襯外，鎂質和石英質爐襯的耐急冷急熱性是很差的。其中石英質爐襯尤其顯著，在爐襯加熱和冷卻過程中，爐襯燒結層的線膨脹或收縮率0.9%。也就是說每間歇冶煉1爐，爐襯的體積將產生一次膨脹和收縮。在800℃以下這種變化率最大，如果爐襯處于連續熔
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1、選擇適宜的鑄造用泡沫塑料：減少聚苯乙烯的液態產物的主要途徑有兩個：一是，改善模樣材料的氣化條件(如提高澆注速度和溫度、提高鑄型的透氣性等)，促使其充分氣化；二是，根據鑄造合金的種類、鑄件形狀以及型砂的特點，選用密度低的鑄造用泡沫塑料作模型材料，以保證泡沫塑料的殘渣少、煙霧少、氣化速度快，并可盡量減少泡沫塑料與金屬液接觸時焦油狀液體殘渣和固相分解產物的生成，從而有利于改善鑄件的品質。2、提高澆注溫度和澆注速度：合理選擇澆注溫度對鑄件缺陷控制有很大的作用。在高溫情況下用較低的速度澆注有利于鑄件至
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模樣材料的影響：流動的金屬液在加熱模樣時，泡沫塑料的氣化和分解是不*的，總有一部分材料處于液態。即使在足夠高的溫度條件下，模樣材料*氣化的時間也總是超過金屬液的充型時間。這些殘存的液態模樣材料可能積聚于金屬液面上或緊貼于型壁上，在不利的工藝條件下，易形成不同的鑄件缺陷。由此可見，模樣材料是產生或影響鑄鐵皺皮缺陷的主要因素。泡沫塑料的液態(或固態)高溫分解產物愈少，產生缺陷的可能性出就愈小。合金的影響：從生產中發現，鑄鋼、鑄鋁等表面質量較好，無皺皮缺陷；可鍛鑄鐵較灰鑄鐵缺陷少；高牌號鑄鐵較低牌號鑄
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高鉻鑄鐵中的硅既是常存元素，也可視為合金元素。常存硅元素在高鉻鑄鐵中的作用有以下兩方面：①溶于固相中，對基體產生固溶強化作用。這種固溶強化作用強于錳、鎳、鉻、鎢、鉬、釩等。硅能顯著提高奧氏體及其轉變產物的彈性極限、屈服強度、屈服比、疲勞強度。這些強度性質的改善，有助于提高材料的抗磨能力。②與鉻與錳相比，硅與氧有較大親和力。在熔煉過程中，硅有良好脫氧能力，能防止鐵水氧化。特別是它保護鐵水中含量很高的鉻元素，避免鉻過量氧化燒損。作為合金元素的硅在高鉻鑄鐵中的作用有：①固溶于γ-Fe中的硅，能減少鉻和
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厚壁球墨鑄鐵件應選擇共晶或稍過共晶成分。在避免石墨大量漂浮的情況下，適當提高碳當量可以增加石墨的共晶膨脹量，有利于鑄件補縮，還有助于增加石墨球數，減少碎塊狀石墨和其他異型石墨。過共晶成分鐵水出現石墨漂浮的臨界值是CE=4.4%，超過此值，石墨漂浮明顯增多。硅含量影響碎塊石墨生成或蠕蟲狀石墨聚集。適當降低硅含量，可減少厚斷面中碎塊狀石墨體積分數。卡塞等人的試驗表明，當硅含量小于2%時，碎塊狀石墨將顯著減少。錳對珠光體體積分數和晶間碳化物的析出有顯著影響。對于厚壁鐵素體基體球墨鑄鐵，錳含量一般不宜超
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奧氏體是鋼材在高溫時的一種組織，冷卻到室溫后，奧氏體組織發生了轉變，如何在室溫下條件下，對原奧氏體的晶粒度進行測定？今天我們就奧氏體晶粒度的測定方法詳細的為大家介紹一下。1、滲碳法滲碳法適用于測定滲碳鋼的奧氏體晶粒度。具體步驟是，首先將試樣裝入盛有滲碳劑的容器中，送入爐中加熱到930±10℃，并保溫6h，使試樣上有1mm以上的滲碳層，并使其表層具有過共析成分。然后進行緩冷，緩冷到足以在滲碳層的過共析區的奧氏體晶界上析出滲碳體網。試樣冷卻后經磨制和腐蝕，顯示出過共析區奧氏體晶粒形貌。供進行晶粒度檢
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1、控制鑄造工藝因素在前期的研究中，得出隨著固化劑苯磺酸用量的增加、再生砂含量的增加、澆注溫度的增加、局部越過熱等，表面球化衰退層厚度增加，因此在實際生產中可以通過控制這些鑄造工藝因素來減小表面球化衰退層厚度。在樹脂砂造型過程中，通過控制使用較低的固化劑苯磺酸用量（0.35%），較低的再生砂含量（0.33%），較低的澆注溫度（1360℃），以及防止局部過熱等鑄造工藝措施，可使表面球化衰退層厚度控制在0.2mm以內，可以看出表面球化衰退層厚度比車間正常生產的球鐵試樣表面球化衰退層厚度減少很多。控制
