超聲波振動加工設備（車削設備）是指給工具或工件沿一定方向施加超聲頻振動進行振動加工的方法。超聲加工系統，由超聲波發生器、換能器、變幅桿、振動傳遞系統、工具、工藝裝置等構成。在難加工材料和精密加工中，功率超聲加工技術具有普通加工的工藝效果，具有廣泛的應用范圍。由于功率超聲加工技術具有許多優點，與其他加工技術相比較，常常能大幅度提高加工速度、提高加工質量和完成一般加工方法難以完成的加工工作。
一、超聲加工的基本原理
超聲加工時，高頻電源聯接超聲波換能器，由此將電振蕩轉換為同一頻率、垂直于工件表面的超聲機械振動，其根幅僅0．005~0．01mm，再經變幅桿放大至0．05~0．1mm，以驅動工具端面作超聲振動。此時，磨料懸浮液（磨料、水或煤油等贓工具的超聲振動和一定壓力下，高速不停地沖擊懸浮液中的磨粒，并作用于加工區，使該處材料變形，直至擊碎成微粒和粉末。同時，由于磨料懸浮液的不斷攪動，促使磨料高速拋磨工件表面，又由于超聲振動產生的空化現象，在工件表面形成液體空腔，促使混合液滲入工件材料的縫隙里，而空腔的瞬時閉合產生強烈的液壓沖擊，強化了機械拋磨工件材料的作用，并有利于加工區磨料懸浮液的均勻攪拌和加工產物的排除。隨著磨料懸浮液不斷地循環。磨粒的不斷更新。加工產物的不斷排除，實現了超聲加工的目的。總之，超聲加工是磨料懸浮液中的磨粒，在超聲振動下的沖擊、拋磨和空化現象綜合切蝕作用的結果。其中，以磨粒不斷沖擊為主。由此可見，脆硬的材料，受沖擊作用愈容易被破壞，故尤其適于超聲加工。
特點：
①不受材料是否導電的限制。
②工具對工件的宏觀作用力小、熱影響小，因而可加工薄壁、窄縫和薄片工件。
③被加工材料的脆性越大越容易加工；材料越硬或強度、韌性越大則越難加工。
④由于工件材料的碎除主要靠磨料的作用，磨料的硬度應比被加工材料的硬度高，而工具的硬度可以低于工件材料。
⑤可以與其他多種加工方法結合應用，如超聲振動切削、超聲電火花加工和超聲電解加工等。 超聲加工主要用于各種硬脆材料,如玻璃、石英、陶瓷、硅、鍺、鐵氧體、寶石和玉器等的打孔（包括圓孔、異形孔和彎曲孔等）、切割、開槽、套料、雕刻、成批小型零件去毛刺、模具表面拋光和砂輪修整等方面。超聲打孔的孔徑范圍是0.1～90毫米，加工深度可達100毫米以上，孔的尺寸精度可達0.02～0.05毫米。表面粗糙度在采用 W40碳化硼磨料加工玻璃時可達Rα1.25～0.63微米，加工硬質合金時可達Rα0.63～0.32微米。
⑥切削力大及溫度幅度降低，工件壽命大幅度提高。
⑦大大節省能源，簡化機床結構。
⑧提高已加工表面的耐磨性、耐腐蝕性。
