空脫泡機通過創造真空環境降低腔體氣壓,利用 “氣泡內外壓差” 使漿料中的氣泡膨脹、合并并上浮破裂,從而實現脫泡。其對漿料氣泡的有效處理需結合漿料特性(粘度、氣泡類型)、設備參數(真空度、時間、溫度)及操作邏輯協同優化,具體如下:
一、核心原理:利用真空環境打破氣泡穩定性
在常壓下,漿料中的氣泡受表面張力束縛保持穩定;而真空環境中,腔體氣壓迅速降低,氣泡內部氣壓(接近常壓)遠高于外部氣壓,導致氣泡快速膨脹(根據玻意耳定律,氣壓降低時體積增大)。當氣泡膨脹至表面張力無法束縛時,便會破裂釋放氣體;同時,真空環境減少了氣體在漿料中的溶解度,進一步促使氣泡從漿料內部析出并上浮至表面。
二、有效處理的關鍵因素與操作策略
1. 精準控制真空度:適配漿料粘度
不同粘度的漿料對真空度需求差異顯著,需避免 “真空度過低脫泡” 或 “過高導致漿料暴沸 / 分層”:
低粘度漿料(如涂料、油墨):真空度可控制在 -0.08~-0.09MPa(絕對壓力 20~10kPa),避免過高真空導致漿料飛濺。
中高粘度漿料(如電子漿料、膠粘劑、鋰電池漿料):需更高真空度(-0.095~-0.098MPa,絕對壓力 5~2kPa),通過強壓差迫使深層氣泡膨脹析出。
含易揮發成分的漿料:真空度需逐步提升(分階段抽真空),避免溶劑快速揮發導致漿料性能變化。
2. 合理設置脫泡時間:平衡效率與漿料穩定性
表面氣泡(如攪拌引入的氣泡):通常 3~5 分鐘即可通過真空膨脹破裂。
深層微小氣泡(如漿料制備時包裹的氣泡):需延長至 10~30 分鐘,配合攪拌(部分設備帶攪拌功能)使氣泡逐步上浮。
注意:時間過長可能導致漿料中輕質成分分離(如顏料沉降),需根據漿料特性測試時長。
3. 溫度輔助:降低漿料粘度,加速氣泡遷移
對粘度受溫度影響較大的漿料(如熱熔膠、樹脂漿料),可通過加熱(設備帶溫控功能)降低粘度,減少氣泡上浮阻力:
溫度設置以 “不改變漿料化學性質” 為前提(如樹脂類不超過其軟化點),通常控制在 40~80℃。
示例:鋰電池正極漿料(含粘結劑)加熱至 50℃左右,粘度降低后,氣泡更易從漿料內部遷移至表面。
4. 漿料預處理:減少氣泡產生源頭
脫泡效率與漿料初始含氣量直接相關,預處理可降低設備負荷:
攪拌階段:采用低剪切攪拌槳(如錨式、框式),避免高速攪拌卷入過多空氣;攪拌結束后靜置 5~10 分鐘,讓大氣泡自然上浮。
進料方式:采用真空吸料(而非常壓傾倒),減少漿料與空氣接觸時卷入氣泡。
5. 設備結構適配:針對漿料特性選擇功能
帶攪拌 / 震蕩功能的真空脫泡機:適合高粘度漿料,通過攪拌打破氣泡表面張力,促使微小氣泡合并成大氣泡,加速破裂。
腔體形狀:選用圓柱形容器(減少死角),避免方形腔體角落殘留氣泡;內壁拋光處理,降低氣泡附著可能性。
真空閥控制:采用高精度電磁閥,實現真空度 “緩慢提升 - 穩定保持 - 緩慢泄壓”,避免泄壓時空氣反卷入漿料。
三、行業場景示例
電子漿料(如銀漿、光刻膠):需高真空(-0.098MPa)+ 低速攪拌(30~50rpm),避免氣泡導致印刷電路短路。
鋰電池漿料(正負極漿料):50℃加熱 + 分階段真空(先 - 0.06MPa 保持 2 分鐘,再升至 - 0.095MPa 保持 15 分鐘),防止活性物質沉降。
化妝品漿料(如面霜、面膜液):中低真空(-0.08MPa)+ 常溫脫泡,避免高溫破壞成分活性。
通過以上策略,真空脫泡機可有效去除漿料中 90% 以上的氣泡(包括表面氣泡和深層微小氣泡),保障后續生產(如涂布、印刷、成型)的產品質量。
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