PLC在發(fā)電廠輸煤程控系統(tǒng)改造中的應(yīng)用

　　1、前言
　　
　　輸煤系統(tǒng)是火力發(fā)電廠中較為寵大的一個公用系統(tǒng)。隨著我國電力工業(yè)的迅速發(fā)展，火電廠的裝機容量和單機容量都日益增大，輸煤系統(tǒng)的規(guī)模也大幅度的上升。對其控制方式、運行水平的要求也越來越高。輸煤程控系統(tǒng)主要是以可編程控制器為主，實現(xiàn)輸煤系統(tǒng)的自動化控制。與強電集中的控制相比，在技術(shù)上具有控制功能強，編程簡單，實現(xiàn)工藝聯(lián)鎖方便，可省去大量的硬接線，維護方便，可在線修改等特點。PLC不僅能完成復(fù)雜的繼電器控制邏輯，而且也能實現(xiàn)模擬量的控制，甚至智能控制；并能實現(xiàn)遠(yuǎn)程通訊，聯(lián)網(wǎng)及上位機監(jiān)控等。可為全廠實現(xiàn)計算機控制和管理創(chuàng)造條件。對地域分布較廣的實現(xiàn)計算機控制和管理創(chuàng)造條件。對地域分布較廣的系統(tǒng)還可以增加遠(yuǎn)程控制站及閉路電視監(jiān)視系統(tǒng)。
　　
　　近十幾年來，國外PLC技術(shù)取得了飛躍，其容量成倍擴大、體積不斷縮小、功能不斷增強，不但具有邏輯運算、計時、計數(shù)、順控等功能，還具有PID等特殊控制功能，可直接進行A/D、D/A轉(zhuǎn)換，還開發(fā)管控一體化。使操作、使用和項目開發(fā)變得簡單、方便。與此同時，PLC技術(shù)在電廠輸煤設(shè)備中亦得到了廣泛的應(yīng)用，除翻車機、斗輪機、膠帶機系統(tǒng)等大型工礦設(shè)備，實現(xiàn)了PLC控制外，環(huán)式給煤機、入廠煤采樣機等中型設(shè)備亦實現(xiàn)了PLC控制，另外PLC還被應(yīng)用于實物校驗裝置、入爐煤采樣機等小型設(shè)備上。
　　
　　目前，PLC在輸煤系統(tǒng)中的應(yīng)用基本上限于設(shè)備級，各設(shè)備或系統(tǒng)處于各自的PLC控制之下，相互間基本獨立。與當(dāng)初輸煤設(shè)備的控制從就地走向集中一樣，輸煤系統(tǒng)的PLC控制也將從設(shè)備級發(fā)展到車間級，甚至工廠級，這是輸煤系統(tǒng)降耗、增效的需要，也是生產(chǎn)管理和監(jiān)控的需要。國內(nèi)個別電廠已在這方面做了一些探索，如元寶山發(fā)電廠一期輸送機系統(tǒng)PLC與二期輸送機系統(tǒng)PLC在清華大學(xué)的指導(dǎo)下已成功聯(lián)機。
　　
　　2、輸煤程控系統(tǒng)的控制方式及其功能特點
　　
　　隨著大容量、高參數(shù)火力發(fā)電機組的迅速發(fā)展，為滿足大規(guī)模火力發(fā)電企業(yè)的要求，大型火電廠燃料輸送系統(tǒng)也發(fā)生了質(zhì)的變化，從過去抓斗機+推煤機+膠帶輸送機制模式發(fā)展為大型翻卸設(shè)備、堆取料設(shè)備和膠帶機系統(tǒng)有機結(jié)合、密切協(xié)作的燃料輸送系統(tǒng)。燃料輸送系統(tǒng)的功能主要包括卸煤和貯煤、配煤、上煤、煤的粗處理等幾個方面。卸煤和貯煤設(shè)備主要包括翻車機、斗輪機和相應(yīng)的膠帶機系統(tǒng)，配煤設(shè)備主要為環(huán)式給煤機和筒倉，上煤設(shè)備主要為犁煤器和相應(yīng)的膠帶機系統(tǒng)，煤的粗處理設(shè)備主要包括除鐵器、滾軸篩和碎煤機等。由于大型火電廠在一定時間內(nèi)煤量相差很大。用煤量亦相差很大，煤質(zhì)差別也可能較大，同時為滿足配煤和煤的粗處理的要求，燃料輸送系統(tǒng)必須具有多種多樣、十分靈活的運行方式，才能滿足機組穩(wěn)發(fā)滿發(fā)的要求。
　　
　　輸煤控制系統(tǒng)的控制方式有計算機控制方式、操作臺控制方式和就地控制方式。3種控制方式可能通過選擇開關(guān)選擇。計算機控制方式就是操作人員通過計算機鍵盤選擇和啟動輸煤系統(tǒng)，將指令傳送到PLC系統(tǒng)，PLC系統(tǒng)按照梯形圖程序啟動有關(guān)設(shè)備，并將相關(guān)信息傳送給計算機。操作臺控制方式就是操作人員通過操作臺上的開關(guān)和按鈕進行選擇和控制，同時相關(guān)信息通過模擬屏進行顯示。就地控制方式是通過位于電機旁的控制箱進行現(xiàn)場控制。對輸煤控制系統(tǒng)的要求主要是根據(jù)生產(chǎn)工藝注意輸煤順序之間的連鎖和輸煤系統(tǒng)各電機啟動和停止的順序，遇有緊急情況時能緊急停車。
　　
　　下面我們以陽邏電廠的輸煤程控系統(tǒng)為例來說明。
　　
　　3、邏輯電廠的現(xiàn)有的輸煤程控系統(tǒng)簡介
　　
　　本控制系統(tǒng)對象為：皮帶機25條（其中兩條為雙向運行），皮帶給煤機4臺，電機振動給料機4臺，帶式除鐵器2臺，盤式除鐵器4臺，環(huán)式給煤機6臺，斗輪堆取料機2臺，滾軸篩2臺，振動防閉塞裝置35臺，翻車機2臺，共計102臺設(shè)備。
　　
　　圓筒倉共6個（其中一、二期各3個），每個倉下面各對應(yīng)1臺環(huán)式給煤機，每個圓筒倉設(shè)一個低煤位傳感器及四個高煤位傳感器，每個圓筒倉有4臺犁煤器（尾倉只有2臺），每臺犁有抬到位及落到位位置信號，原煤倉共有16個（其中一、二期各8個），一、二期各有兩條（雙側(cè)）皮帶供煤，每個煤倉有一個低煤位和二個高煤位傳感器，每個煤倉有2臺犁煤器（除尾倉外），每臺犁煤器有抬到位及落到位置開關(guān)。
　　
　　皮帶機設(shè)有速度、現(xiàn)場急停、輕跑偏、重跑偏、重打滑、撕裂、DL跳閘、跳合閘回路斷線、運行、煤流信號、除煤流信號外其它信號均輸入到PC內(nèi)，其中輕跑偏和跳合閘回路斷線分別為每條皮帶的信號并聯(lián)后輸入PC，啟動打滑信號是通過速度信號經(jīng)PC程序判別后進行處理的。
　　
　　程控系統(tǒng)采用了西門子公司的S5、15U（CPU942）型PC為控制主機，PC全部開關(guān)量信號，所有現(xiàn)場的輸入、輸出信號均通過繼電器隔離，以提高系統(tǒng)的抗*力并保護PC模塊使其具有更高的可靠性，同時控制室內(nèi)、外自成系統(tǒng)以便維護檢修，現(xiàn)場信號全部用DC110V傳送，進入控制室經(jīng)110V直流繼電器后，其觸點將DC24V電壓接通，進入PC進行處理；PC輸出模塊輸出的DC24號驅(qū)動DC24V繼電器，其觸點將DC110號送至現(xiàn)場，以啟停各類控制設(shè)備。
　　
　　本系統(tǒng)可分為兩個相對獨立的分系統(tǒng)，一是上煤系統(tǒng)，指圓筒倉以前的設(shè)備；一為配煤系統(tǒng)，指圓筒倉以后的設(shè)備，每個分系統(tǒng)均包括皮帶系統(tǒng)和配倉系統(tǒng)，除程序選擇和試燈外，均可獨立控制，系統(tǒng)有兩條短路皮帶（12PA/B），配煤系統(tǒng)的煤源可以不來自圓筒倉而直接來自上煤系統(tǒng)的煤源。
　　
　　上煤系統(tǒng)與配煤系統(tǒng)的控制方式相同，根據(jù)上面所列的具體情況，每個系統(tǒng)的皮帶系統(tǒng)的控制方式分為“程控”和“解除保護”兩種；每個系統(tǒng)的配倉系統(tǒng)分為“程配”和“手配”兩種方式。其中，前三種方式都可以通過PC編制的程序進行控制，而“手配”方式系統(tǒng)不參與控制，而通過操作臺上的按鈕開關(guān)進行一對一的操作，該方式不作為正常運行方式，只在調(diào)試或應(yīng)急情況下使用。
　　
　　4、對陽邏電廠的現(xiàn)有的輸煤程控系統(tǒng)改造方案設(shè)計與實施
　　
　　首先整個輸煤程控系統(tǒng)改進后應(yīng)具備以下的新特點：
　　
　　1、改進后形成一個車間級的PLC控制網(wǎng)絡(luò)
　　
　　陽邏電廠原輸煤程控系統(tǒng)的控制對象僅僅為膠帶輸送機系統(tǒng)及其附屬設(shè)備，只能算是一個設(shè)備級的PLC控制系統(tǒng)，而其它大型設(shè)備如斗輪機、翻車機等并沒有納入該系統(tǒng)控制范圍，改造后新系統(tǒng)的首要任務(wù)是建立一個車間級的PLC控制系統(tǒng)，將所有輸煤系統(tǒng)設(shè)備納入該系統(tǒng)的監(jiān)控范圍，這就需要建立一個PLC控制器網(wǎng)絡(luò)。該網(wǎng)絡(luò)包括二臺翻車機PLC控制器，兩臺斗輪機的PLC控制器、6臺環(huán)式給煤機的PLC控制器等。該網(wǎng)絡(luò)還應(yīng)該具備和廠Mis系統(tǒng)聯(lián)網(wǎng)的能力。
　　
　　2、改造后的新系統(tǒng)應(yīng)該有強大的監(jiān)控功能
　　
　　新系統(tǒng)不僅有開關(guān)量控制，還有模擬量控制，同時為操作人員提供大量的適時信息，系統(tǒng)本身也綜合有關(guān)信息對部分設(shè)備實施自動調(diào)節(jié)控制，如環(huán)式給煤機比例調(diào)節(jié)等。
　　
　　3、改造后的系統(tǒng)應(yīng)該有豐富的運行信息管理功能
　　
　　這包括各種報表管理、缺陷管理，工作票管理和設(shè)備定期輪換管理，圓筒倉的煤量及煤質(zhì)查詢等。
　　
　　4、新系統(tǒng)應(yīng)該有很高的運行可靠性
　　
　　輸煤設(shè)備的運行環(huán)境十分惡劣，大多數(shù)電氣控制柜置于地平線以下，其濕熱、高粉塵環(huán)境大大增加了電氣接線和繼電器吸合方面的故障，控制電纜接地也是經(jīng)常發(fā)生的故障，同時，由于控制電纜與高壓動力電纜在一個電纜溝內(nèi)遠(yuǎn)距離傳輸產(chǎn)生較高的感應(yīng)電壓，造成偶然性的誤信號。新系統(tǒng)應(yīng)盡可能地縮短電纜敷設(shè)距離和盡量少地使用電纜。
　　
　　下面就具體的實現(xiàn)做詳細(xì)的介紹。
　　
　　一、硬件組態(tài)
　　
　　綜合分析OMRON、MODICON、SIMENS三種品牌PLC組件及其軟件功能后，從開發(fā)簡單、使用方便、組態(tài)靈活、功能強大幾方面考慮本系統(tǒng)選用了SIMENSSIMATICS7系列PLC組件。
　　
　　1、上位機監(jiān)控系統(tǒng)
　　
　　本系統(tǒng)采用上位機監(jiān)控方式取代原來的模擬盤控制方式，整個輸煤系統(tǒng)的運行操作和監(jiān)視全部在上位機上實現(xiàn)。在上位機上不僅應(yīng)顯示系統(tǒng)設(shè)備的運行狀態(tài)、過程參數(shù)、故障報警等，還應(yīng)能進行與運行有關(guān)的各種相關(guān)信息的收集、整理與存檔管理。上位機還應(yīng)具備與Mis系統(tǒng)聯(lián)網(wǎng)的能力。
　　
　　本系統(tǒng)配置二臺上位機，一臺作為工程師站，一臺作為操作員站，且二臺互為備用，上位機通過PROFIBUS-DP網(wǎng)與主PLC聯(lián)接。上位機選用兩臺PG760工控機，監(jiān)控軟件選用SIMENS公司的WinccV4.02。
　　
　　2、可編程控制器系統(tǒng)
　　
　　本系統(tǒng)主PLC采用二臺SIMATICS7-400系列機，二臺主機互為熱備用，負(fù)責(zé)下級PLC控制器的控制和皮帶機輸送系統(tǒng)的控制。另外還有5臺PLC選用SIMATICS7-300，分別負(fù)責(zé)翻車機系統(tǒng)、環(huán)式給煤機系統(tǒng)、#1斗輪機系統(tǒng)、#2斗輪機系統(tǒng)和皮帶機系統(tǒng)的控制。
　　
　　3、遠(yuǎn)程I/O站
　　
　　本系統(tǒng)設(shè)置兩個遠(yuǎn)程I/O站，一個負(fù)責(zé)圓筒倉的犁煤器配煤I/O控制。另一外負(fù)責(zé)原煤倉的犁煤器配煤I/O控制。遠(yuǎn)程站的通信電纜采用光纜。設(shè)置遠(yuǎn)程站極大地減少了控制電纜的數(shù)量和長度。將大大地減少因電纜接地或接線不良引起的故障，采用光纜作為通信電纜將消除電壓、電流信號的干擾。
　　
　　4、一次儀表
　　
　　本系統(tǒng)取消所有一次儀表，現(xiàn)場測量信號經(jīng)變送器后，直接送主PLC，在上位機上顯示，當(dāng)超過定值時，提示報警信息或直接控制停機。
　　
　　二、軟件配置
　　
　　1、上位機監(jiān)控系統(tǒng)
　　
　　本系統(tǒng)上位監(jiān)控軟件選用SIMENS公司的WinccV4.02作為開發(fā)平臺。利用該軟件的變量存檔編輯器和報表設(shè)計器，可以很方便地為運行用戶過程數(shù)據(jù)生成用戶檔案庫，并組態(tài)成報表。
　　
　　2、PLC控制軟件
　　
　　PLC控制軟件選用SIMATICSTEP7作為控制軟件開發(fā)平臺。STEP7編程軟件是一個全集成的、標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)一的，采用全局關(guān)系型數(shù)據(jù)庫的組態(tài)工具。它采用了現(xiàn)代化的軟件體系結(jié)構(gòu)，對項目進行管理、處理、歸檔和建立文件。
　　
　　三、PLC網(wǎng)絡(luò)的組建
　　
　　為提高控制性能，往往要把在地理上處于不同位置的PLC與PLC，或PLC與計算機，或PLC與智能裝置通過傳送介質(zhì)連接起來，實現(xiàn)通訊，以構(gòu)成功能更強、性能更好的控制系統(tǒng)。PLC聯(lián)網(wǎng)之后，還可進行網(wǎng)與網(wǎng)相聯(lián)，以組成更為復(fù)雜的系統(tǒng)。PLC網(wǎng)還可與計算機相聯(lián)，成為它的一個子網(wǎng)。
　　
　　PLC聯(lián)網(wǎng)的目的有：
　　
　　1.提高控制范圍及控制規(guī)模
　　
　　PLC多安裝于工業(yè)現(xiàn)場，用于當(dāng)?shù)乜刂啤５绻M行聯(lián)網(wǎng)，則可實現(xiàn)遠(yuǎn)程控制。距離近的可以為幾十、幾百米，幾千米，或更遠(yuǎn)，可大大提高PLC的控制范圍。聯(lián)網(wǎng)后還可增加PLC可控制的I/O點數(shù)。
　　
　　2.實現(xiàn)綜合及協(xié)調(diào)控制
　　
　　用PLC實現(xiàn)對單個設(shè)備的控制是很方便的。但若有若干個設(shè)備要協(xié)調(diào)工作，用PLC控制。較好的辦法是聯(lián)網(wǎng)，即每個設(shè)備各用一個PLC控制，而這些PLC再進行聯(lián)網(wǎng)。設(shè)備的單獨工作各由各的PLC控制，而設(shè)備間的工作協(xié)調(diào)，則靠聯(lián)網(wǎng)后PLC間的數(shù)據(jù)交換解決，以達到協(xié)調(diào)控制的目的。
　　
　　若要對若干設(shè)備及裝置組成的生產(chǎn)線，PLC聯(lián)網(wǎng)后則可進行綜合控制，把對設(shè)備級的控制提高到對生產(chǎn)線的控制。
　　
　　3.實現(xiàn)計算機監(jiān)控及管理
　　
　　由于計算機具有強大的信息處理及信息顯示功能，工業(yè)控制系統(tǒng)已越來越多地利用計算機對系統(tǒng)進行監(jiān)控與管理，而要計算機實現(xiàn)這個功能，則必須使PLC與計算機聯(lián)網(wǎng)。
　　
　　PLC與計算機聯(lián)網(wǎng)，可以實現(xiàn)以下功能：
　　
　　①讀取PLC工作狀態(tài)及PLC所控制的I/O點狀態(tài)，并顯示在計算機的屏幕上，以便于人們了解PLC及其控制的設(shè)備的工作狀態(tài)。
　　
　　②改變PLC工作狀態(tài)，以及向PLC寫數(shù)據(jù)。這可改變PLC所控制的設(shè)備的工作狀況，或改變PLC的工作模式，起到人們干預(yù)控制的作用。
　　
　　③讀取由PLC所采集的數(shù)據(jù)，并進行處理、存儲顯示及打印。
　　
　　4.實現(xiàn)計算機聯(lián)網(wǎng)編程
　　
　　若用計算機與PLC聯(lián)網(wǎng)，再使用相應(yīng)的編程軟件，可使用梯形圖或流程圖編程，以至于還可用其它語言編程，比較方便。
　　
　　5.可簡化系統(tǒng)布線、維修，并提高其工作的可靠性。
　　
　　6.可對現(xiàn)場智能裝置（包括智能設(shè)備、智能儀表、智能傳感器等）進行管理，充分發(fā)揮這些裝置的效益，推進生產(chǎn)自動化、智能化。
　　
　　7.大大提高了資源的共享率，并可通過相應(yīng)的配置實現(xiàn)可靠的容余。
　　
　　8.易實現(xiàn)自項賂下分層分級的聯(lián)網(wǎng)控制。
　　
　　二、SiemensPLC網(wǎng)絡(luò)的復(fù)合型網(wǎng)絡(luò)拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)
　　
　　PLC網(wǎng)絡(luò)的分層與生產(chǎn)金字塔結(jié)構(gòu)中的層不是一一對應(yīng)的關(guān)系，幾層功能可以合并由一層子網(wǎng)去實現(xiàn)，只要這幾層功能中傳送的信息對通信的要求基本一致就行。采用復(fù)合型結(jié)構(gòu)不僅使通信具有適應(yīng)性，而且具有良好的可擴展性。
　　
　　下圖是一個典型的工廠自動化系統(tǒng)的三維網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)。基于現(xiàn)場總線PROFIBUS-DP/PA控制系統(tǒng)位于工廠自動化系統(tǒng)中的底層，即現(xiàn)場級與車間級。現(xiàn)場總線PROFIBUS是面向現(xiàn)場級與車間級的數(shù)字化通信網(wǎng)絡(luò)。
　　
　　1）現(xiàn)場設(shè)備層：主要功能是連接現(xiàn)場設(shè)備，如分散式I/O、傳感器、執(zhí)行機構(gòu)、開關(guān)設(shè)備等，完成現(xiàn)場設(shè)備控制及設(shè)備間連瑣；如一臺加工設(shè)備控制、一條裝配送線或一條生產(chǎn)線上現(xiàn)場設(shè)備之間的連鎖控制。主站（PLC、PC機或其它控制器）負(fù)責(zé)總線通信管理及所有從站的通信。總線上所有設(shè)備生產(chǎn)工藝控制程序存儲在主站中，并由主站執(zhí)行。
　　
　　2）車間監(jiān)控層：車間級監(jiān)控用來完成車間主生產(chǎn)設(shè)備之間的連接，如一個車間三條生產(chǎn)線主控制器之間的連接，完成車間級設(shè)備監(jiān)控。車間級監(jiān)控包括生產(chǎn)設(shè)備狀態(tài)在線監(jiān)控、設(shè)備故障報警及維護等。通常還具有諸如生產(chǎn)統(tǒng)計、生產(chǎn)調(diào)試等車間級生產(chǎn)管理功能。車間級監(jiān)控通常要設(shè)立車間監(jiān)控室，有操作員工作站及打印設(shè)備。車間級監(jiān)控網(wǎng)絡(luò)可采用PROFIBUS-FMS，它是一個多主網(wǎng)，這一級數(shù)據(jù)傳輸速度不是zui重要的，而是要能夠傳送大量信息。
　　
　　3）工廠管理層：車間操作員工作站可通過集線器與車間辦公管理網(wǎng)連接，將車間生產(chǎn)數(shù)據(jù)送到車間管理層。車間管理網(wǎng)作為工廠主網(wǎng)的一個子網(wǎng)。子網(wǎng)通過交換要機、網(wǎng)橋或路由等連接到廠區(qū)骨干網(wǎng)，將車間數(shù)據(jù)集成到工廠管理層。車間管理層采用通常所說的以太網(wǎng)，即IEC802.3、TCP/IP的通信協(xié)議標(biāo)準(zhǔn)。
　　
　　廠區(qū)骨干網(wǎng)可根據(jù)工廠實際情況，采用如FDDI或ATM等網(wǎng)絡(luò)。
　　
　　整個輸煤程控網(wǎng)絡(luò)的配置如上圖：
　　
　　Ⅰ.整套網(wǎng)絡(luò)全部采用SIEMENS的設(shè)備，這樣可以使用現(xiàn)場總線技術(shù)，實現(xiàn)*的分布式結(jié)構(gòu)，可充分獲得這一*技術(shù)所帶來的利益；
　　
　　Ⅱ.網(wǎng)絡(luò)zui上層為以太網(wǎng)，兩臺PLC直接掛接在網(wǎng)上，實現(xiàn)雙機熱備，以便可靠地將輸煤系統(tǒng)的狀態(tài)和參數(shù)傳送到全廠MIS。同時通過以太網(wǎng)將化驗站、分爐計量和皮帶稱來的信息也送到MIS；
　　
　　Ⅲ.網(wǎng)絡(luò)第二層為PROFIBUS-DP網(wǎng)，五臺PLC分別為輸送機子系統(tǒng)、翻車機子系統(tǒng)、斗輪機子系統(tǒng)1、環(huán)給子系統(tǒng)、斗輪機子系統(tǒng)2，它們在運行本子系統(tǒng)的同時通過PROFIBUS-DP網(wǎng)絡(luò)與PLC1和PLC2進行通信，以便接收參數(shù)或發(fā)送狀態(tài)。操作員站和工程師站連接在PROFIBUS總線上作為監(jiān)控站，可完成遠(yuǎn)程編程、修改參數(shù)及在線監(jiān)控功能；
　　
　　Ⅳ.網(wǎng)絡(luò)第三層為遠(yuǎn)程I/O鏈路：AS-i接口層，遠(yuǎn)方現(xiàn)場的一些執(zhí)行器、傳感器或小型模塊（LOGO！）通過DP/AS-I鏈接器和PROFIBUS-DP網(wǎng)絡(luò)進行通信，以便接收參數(shù)或發(fā)送狀態(tài)；
　　
　　Ⅴ.具體配置如下：
　　
　　PLC1、PLC2：采用S7-400系列CPU415-2DP，外加以太網(wǎng)通信模塊CP342-1；
　　
　　PLC3、PLC4、PLC5、PLC6、PLC7：采用S7-300系列CPU315。
　　
　　操作員站和工程師站：采用PG760。PG760是一種功能強大的臺式計算機，與通常的AT/MicroDOS/WindowsPC機兼容。PG760有集成的MPI接口。選擇CP5411網(wǎng)卡可連接到PROFIBUS-DP上。配置STEP7編程軟件包可作為編程設(shè)備使用。使用PG760通常不要配置WINCC等軟件包作為監(jiān)控操作站使用。
　　
　　5、小結(jié)
　　
　　該方案盡管還末正式投入使用，但按照方案在實踐中初步調(diào)試的運行情況證明：整個系統(tǒng)安全可靠，穩(wěn)定性高，將原來相對落后的輸煤程控系統(tǒng)提高到了一個新的臺階。隨著計算機控制設(shè)備的進步，目前火力發(fā)電機組大多采用分布式控制系統(tǒng)（DCS）或現(xiàn)場總線控制系統(tǒng)，如輸煤配煤控制系統(tǒng)、化學(xué)水處理控制系統(tǒng)、除灰控制系統(tǒng)等，由于其獨立分散，且距離主廠房較遠(yuǎn)，大多數(shù)尚未納入DCS控制系統(tǒng)，仍以可編程控制器（PLC）為主，外加一些操作、顯示、連瑣和報警組成一套獨立的控制系統(tǒng)。再加上微機監(jiān)控系統(tǒng)和工業(yè)電視監(jiān)控系統(tǒng)，使之與主設(shè)備的控制水平相協(xié)調(diào)，大大提高了全廠運行的可靠性和自動化水平。相信隨著我國電力工業(yè)的發(fā)展，程序控制作為輸煤系統(tǒng)的主要控制方式，在火力發(fā)電廠將得到更加廣泛的應(yīng)用。