一、流痕和花紋
外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢(shì)。
1.流痕產(chǎn)生的原因有如下幾點(diǎn)：
1）模溫過低
2）澆道設(shè)計(jì)不良，內(nèi)澆口位置不良
3）料溫過低
4）填充速度低，填充時(shí)間短
5）澆注系統(tǒng)不合理
6）排氣不良
7）噴霧不合理
2.花紋產(chǎn)生的原因是型腔內(nèi)涂料噴涂過多或涂料質(zhì)量較差，解決和防止的方法如下：
1）調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置
2）提高模溫
3）調(diào)整內(nèi)澆道速度及壓力
4）適當(dāng)?shù)倪x用涂料及調(diào)整用量
二、網(wǎng)狀毛翅(龜裂紋)
外觀檢查：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。
產(chǎn)生原因如下：
1）壓鑄模腔表面有裂紋
2）壓鑄模預(yù)熱不均勻
解決和防止的方法為：
1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后，應(yīng)作退火處理、消除型腔內(nèi)應(yīng)力；
2）如果型腔表面已出現(xiàn)龜裂紋，應(yīng)打磨成型表面，去掉裂紋層；
3）模具預(yù)熱要均勻；
三、冷隔
外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
產(chǎn)生原因如下：
1）兩股金屬流相互對(duì)接，但未熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力又很薄弱；
2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；
3）澆道位置不對(duì)或流路過長(zhǎng)；
4）填充速度低；
解決和防止的方法為：
1）適當(dāng)提高澆注溫度；
2）提高壓射比壓縮短填充時(shí)間，提高壓射速度；
3）改善排氣、填充條件；
四、縮陷(凹痕)
外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。
產(chǎn)生原因如下：
1）由收縮引起
壓鑄件設(shè)計(jì)不當(dāng)壁厚差太大；
澆道位置不當(dāng)；
壓射比壓低，保壓時(shí)間短；
壓鑄模局部溫度過高；
2）冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理
3）開模過早
4）澆注溫度過高
解決和防止的方法為：
1）壁厚應(yīng)均勻；
2）厚薄過渡要緩和；
3）正確選擇合金液導(dǎo)入位置及增加內(nèi)澆道截面積；
4）增加壓射壓力，延長(zhǎng)保壓時(shí)間；
5）適當(dāng)降低澆注溫度及壓鑄模溫度；
6）對(duì)局部高溫要局部冷卻；
7）改善排溢條件；
五、印痕
外觀檢查：鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。
產(chǎn)生原因如下：
1.由頂出元件引起
1）頂桿端面被磨損；
2）頂桿調(diào)整長(zhǎng)短不一致；
3）壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好；
2.由拼接或活動(dòng)部分引起
1）鑲拼部分松動(dòng)；
2）活動(dòng)部分松動(dòng)或磨損；
3）鑄件的側(cè)壁表面，由動(dòng)、定?；ハ啻┎宓蔫偧纬?；
解決和防止的方法為：
1）頂桿長(zhǎng)短要調(diào)整到適當(dāng)位置；
2）緊固鑲塊或其他活動(dòng)部分；
3）設(shè)計(jì)時(shí)消除尖角，配合間隙調(diào)整適合；
4）改善鑄件結(jié)構(gòu)使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進(jìn)壓鑄模結(jié)構(gòu)；
六、粘附物痕跡
外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。
產(chǎn)生的原因如下：
1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；
2）澆注時(shí)先帶進(jìn)雜質(zhì)附在型腔表面上；
解決和防止的方法為：
1）在壓鑄前對(duì)型腔壓室及澆注系統(tǒng)要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物；
2）對(duì)澆注的合金也要清理干凈；
3）選擇合適的涂料，涂層要均勻；
七、分層(夾皮及剝落)
外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。
產(chǎn)生的原因如下：
1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)；
2）在壓射過程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；
3）澆道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)；
解決和防止的方法為：
1）加強(qiáng)模具剛度，緊固模具部件，使之穩(wěn)定；
2）調(diào)整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現(xiàn)象；
3）合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆道；
八、摩擦燒蝕
外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面。
產(chǎn)生的原因如下：
1）由壓鑄型（模）引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當(dāng)；
2）由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠；
解決和防止的方法為：
1）改善內(nèi)澆道的位置和方向的不善內(nèi)澆當(dāng)之處；
2）改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位；
3）對(duì)燒蝕部分增加涂料；
4）調(diào)整合金液的流速，使其不產(chǎn)生氣穴；
5）消除型(模)具上的合金粘附物；
九、沖蝕
外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點(diǎn)或凸紋。
產(chǎn)生的原因如下：
1）內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)；
2）冷卻條件不好；
解決和防止的方法為：
1）內(nèi)澆道的厚度要恰當(dāng)；
2）修改內(nèi)澆道的位置、方向和設(shè)置方法；
3）對(duì)被沖蝕部位要加強(qiáng)冷卻。
十、裂紋
外觀檢查：將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長(zhǎng)，在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì)。
鋁合金鑄件裂紋產(chǎn)生的原因：
1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多；
2）留模時(shí)間過短，保壓時(shí)間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；
3）局部包緊力過大，頂出時(shí)受力不均；
解決和防止的方法：
1）正確控制合金成分，在某些情況下：可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量。
2）提高型（模）具溫度；改變鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整抽芯機(jī)構(gòu)或使推桿受力均力。
3）加大拔模斜度，局部使用強(qiáng)力脫模劑。
4）增加留模時(shí)間、增加保壓時(shí)間。
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