中國工業(yè)網(wǎng)訊6月8日從攀鋼研究院獲悉，由攀鋼和重慶大學(xué)共同承擔(dān)的“大型電爐鈦渣冶煉技術(shù)研究”課題，順利通過了國家科技部組織的專家驗(yàn)收。有關(guān)專家認(rèn)為，該課題依靠自主創(chuàng)新，解決了鈦渣電爐長期存在的電耗高、產(chǎn)能低等問題，可以保證大型鈦渣電爐的穩(wěn)定運(yùn)行，實(shí)現(xiàn)了我國鈦渣產(chǎn)業(yè)的跨越式發(fā)展。
據(jù)介紹，該課題立項(xiàng)初期，攀鋼鈦渣電爐存在自焙電極故障較多、電爐作業(yè)率偏低、鈦渣產(chǎn)量不足、微細(xì)礦冶煉收率低等系列關(guān)鍵技術(shù)難題，嚴(yán)重制約著鈦渣及后續(xù)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。該課題組經(jīng)過多年研究，研發(fā)了電極新型絕緣材料，解決了電極事故較多、設(shè)備作業(yè)率低的問題，大幅提高了電爐產(chǎn)量，開發(fā)出了全新的工藝路線，形成了具有攀鋼特色、完全擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的大型電爐冶煉鈦渣成套工藝及裝備技術(shù)。
該課題屬國家高技術(shù)研究發(fā)展計(jì)劃（863技術(shù)）課題，共申請4項(xiàng)，其中3項(xiàng)已獲授權(quán)。該技術(shù)已在鈦冶煉廠成功推廣應(yīng)用，使電爐設(shè)備作業(yè)率提升了4個(gè)百分點(diǎn)，鈦回收率提升至93%。
同時(shí)，該課題的主要成果已經(jīng)成功應(yīng)用于攀鋼鈦渣二期工程建設(shè)，初步實(shí)現(xiàn)了多點(diǎn)布料和電爐尾氣余熱利用，鈦渣產(chǎn)能由6萬噸/年提升至18萬噸/年，為攀鋼創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟(jì)效益。
